MINTARAGEN

2010-12-22T17:18:00.001-08:00

Blackberry Review Best Sellers

Photo and video editing at www.OneTrueMedia.com

click Bank

2010-12-13T05:21:00.000-08:00

Real Money doubling Forex Robot Fap Turbo - sells like candy!Click Here!

How To Create iPhone Apps With No Programming Experience
Click Here!
SpouseSpy Cell Phone Spy Software - Catch a Cheating Spouse!
Click Here!
Make a Splash with Mobile Ads
Click Here!

Gas Niitrogen

2010-12-09T22:14:00.000-08:00

Click Here!
NITROGEN
Unsur unsur Nitrogen masuk golongan Va dalam kedudukan sistimatik unsur unsur yang terdiri dari 5 unsur ialah : Nitrogen, Fosfor, Arsen, Antimon dan Bismuth.
Sumber dari Nitrogen
Ada di atmosfir sebanyak kira kira 79% volume, nitrogen bebas juga terdapat didalam air biasa. Pada temperatur biasa Nitrogen merupakan gas inert. Nitrogen bebas ada diudara tetapi didalam tanaman dan hewan maupun manusia terdapat sebagai senyawa.
Sifat sifat fisis
1. Berupa gas tidak berwarna, tidak berbau dan tidak berasa
2. Lebih ringan daripada udara; 1 liter Nitrogen pada )00C dan 76 mm Hg beratnya 1,251 g
3. Dapat dicairkan; temperatur kritis -147,130.
4. Dapat membentuk cairan yang tidak berwarna , mendidih pada temperatur -195,80c.
5. Kelarutan: pada temperatur 200C dan 760 mm Hg, 1 bagian volume larut dalam 65 bagian volume air, atau dalam 9 bagian volume alkohol.
Sifat sifat khemis
1. Berupa gas yang sangat inert.
2. Dapat di aktifkan dengan memberi muatan listrik dengan tegangan tinggi
3. Pada temperatur tinggi dapat bereaksi langsung dengan Li, B, Si, Ba, Ca, Sr dan Mg membentuk nitrida
Pembuatan Nitrogen
Dalam laboratorium Nitrogen dapat dipisahkan dengan jalan
a. Menghilangkan oksigen dari dalam udara
b. Peruraian senyawa nitrogen
Cara yang pertama ada beberapa macam :
1. Dalam suatu volume tertentu dari udara , diamsukan Fosfor (P) pijar maka fosfor tersebut akan bereaksi dengan oksigen di dalam udara tersebut menjadi P¬¬¬2¬05. Gas sisanya berupa Nitrogen yang mendekati murni.
2. Berdsarkan reaksi yang dapat berlangsung antara larutan pirogalol dengan oksigen maka larutan pirogalol yang alkalis dipakai untuk menyerap oksigen dimana Nitrogen tidak turut bereaksi dengan larutan pirogalol tersebut
3. Udara dialirkan kedalam erbuk tembaga (Cu) pijar dimana Cu akan bereaksi dengan oksigen menjadi CuO sedang sisanya ialah gas Nitrogen

Click Here!

PEMOTONGAN SAMPEL

2010-11-29T14:41:00.000-08:00

Yang perlu di perhatikan
* Sampling cukup mewakili materialnya.
* Tidak merusak mikrostruktur aslinya

Alat alat potong
* Cutting torch
* Power saws
* Dll
Sampel yang masih besar dipotong menjadi lebih kecil lagi dan diusahan tidak ada perubahan mikrostruktur saat pemotongan, misal dengan diamond blade cutting machine.

MOUNTING
Tujuan
* Mempermudah dalam memegang sampel selama preparasi.
* Membuat permukaan sampel lebih rata.

Cara
* Dengan mesin mounting press
Sampel dimasukan ke dalam silinder dan diberi resin kemudian di press sambil di panaskan beberapa lama.

Resin ada 2 macam
*Thermosetting materials : phenolic bakelt dan diallyl phtalate
Dilakukan dengan pemanasan dan penekanan
Pengerasan terjadi pada suhuntinggi 280 -320

Mounting yang biasa dilakukan
* Tanpa menggunakan mesin.
* Bahan:
Dengan menggunakan silinder kecil dari plasti.
Menggunakan campuran resin dan cairan resi dengan perbandingan 2:1.
Cara :
Olesi dinding silinder dengan minyak
Masukan sampel ke dalam silinder dgn permukaan sampel yang akan diperiksa berada
dibawah.
Aduk campuran resin dan cairannya sanpai rata
Segera tuangkan campuran resin dan cairan masih dalam keadaan larutan (belum
mengeras) kedalam silinder yang berisi sampel.
Tunggu campuran resin sampai menjadi keras
Keluarkan sampel yang sudah dimounting dari silinder dengan cara menekan keluar

2010-10-26T05:14:00.000-07:00

EFFECT OF HEAT TREATMENT

THE STRAINS AND RESIDUAL STRESS

ALLOY Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe

Sugondo, Futichah

Nuclear Fuel Technology Centre  BATAN

Regions PUSPIPTEK, Tangerang 15314

ABSTRACT
EFFECT OF HEAT TREATMENT ON RESIDUAL STRAINS AND STRESSES ALLOY Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe. Characterization has been done on the effect of heat treatment strain and residual stress of alloy Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe with X-ray diffraction method. Synthesis of alloy smelting techniques. The sample heated at 1100  C for 2 hours, followed by quenching in water. Then the sample is cleaned and heated at 500, 600, 700, and 750  C for 2 hours. Samples polished to 1200 mesh grid to remove the oxide during the process. Identification is done by crystal X-ray diffraction. Making diffractogram using a JEOL-DX-GERP-12 with the following specifications: Tube Cu, filter Ni, voltage 36 kV, 20 MA and the flow rate of 2  / min. Transformation heating Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe tends to lead to the field (002) and (101). At the heating temperature 750  C, the field (110) and (103) in Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe disappeared. Selection of heating temperature of Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe can be determined by identifying the lattice spacing of (002), (101) and (102) test samples. If the lattice spacing equal to the distance grid reference samples, respectively 2.575, 2.460, and 1.894 Å, the heating temperature is right. Heating alloy Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe to produce tension and compression in the radial direction in axial direction. Heating temperature alloy Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe at 700  C to produce the maximum strain and residual stress. Price strain and residual stress showed a minimum accuracy of heating temperature Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe.

KEYWORDS:

Abstract
EFFECT OF HEAT ON MICROSTRAIN Treatment MICROSTRESS HERO OF Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe ALLOY. Characterization of heat treatment effect on microstrain and microstress of Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe alloy Had been conducted using X-ray Diffraction. The alloy was Prepared using arc melting furnace. The samples were the resource persons heated at 1100  C for 2 hours, followed by quenching in water. The samples were the resource persons afterward cleaned and heated at 500, 600, 700, and 750  C for 2 hours. The polished samples were the resource persons at 1200 grid mesh to eliminate the oxide the which resulted During the process. The samples were the resource persons exposed by x-ray Diffraction to identify the parameters of crystals. The diffractograms were the resource obtained from JEOL, DX-12-GERP using Cu target, Ni filter, voltage 36 kV, current 20 MA, and speed 2  / min. The heating transformation of Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe tended Towards (002) and (101) planes. The (110) and (103) planes of Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe were the resource persons disappeared by heating at temperatures of 750 oC. Determination of heating temperature of Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe Could be determined by identifying the lattice spacings of (002), (101), and (102) planes. If the lattice spacings match those of the reference, the which are 2575, 2460, and 1894 Å respectively, the heating temperature is correct. Heating of Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe alloy resulted in tension in the radial direction and compression in axial direction. The heating temperature of Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe alloy at 700  C yielded the maximum strain and residual stress. Minimum strain and residual stress indicate correct heating temperature of Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe alloy.

FREE TERMS:

I. INTRODUCTION
Zirconium alloy (zircaloy) is used in nuclear industry as protectors of the cooling fuel, fission gas confinement, heat transfer and material structure. Thus zircaloy must have good mechanical properties, good corrosion resistance, and low neutron absorption. For example, Zircaloy-2 used for boiling water reactor (BWR), and the Zircaloy-4 for the pressurized water reactor (PWR) with cladding temperature of 390  C for BWR and 349  C for PWR [1].
Zircaloy was developed for structural and cladding material in pressurized water reactor (PWR). Development of structure and cladding materials aim to obtain materials with corrosion resistance and mechanical strength remains good at the time of irradiation in a reactor. Increasing Fe content up to 1% can increase corrosion resistance and mechanical strength [1]. Have been synthesized alloy Zr-Sn-Nb-Fe [2] and obtained good results alloy that is no porosity, capable of quenching and able to roll. Multi-component alloy Zr-Sn-Nb-Fe developed for cladding materials and corrosion resistant pressure vessels [3]. These alloys contain intermetallic compound particles in Zr (Nb, Fe) 2 and (Zr, Nb) 3Fe.
Strain and residual stress is the strain and stress of living in a material with no external load. Strain and residual stress obtained from a process of heat, cold processing, smelting and heat treatment. In zircaloy, this characteristic is very important because it is anisotropic which affect the use of such materials, especially in creep and growth at the time of the reactors.
Zr-Nb-Sn-Fe synthesis results have not been carried out characterization of strain and stress of the rest. Based on the above description, then the research analyzed by X-ray diffraction data to obtain strain and residual stress due to the different heating temperature of the alloy Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe.
II. THEORY

Strain and residual stress can be identified by X-ray diffraction. The spectrum of intensity versus Bragg angle () is called the X-ray diffraction pattern. Nature has two characteristic diffraction peaks when compared with single crystal diffraction peak, namely peak shift and peak broadening [4].

Peak shift can be explained as follows. If a material subject to tensile force (F) area A, then the first experience elastic strain (). Based on the length (L), then strain into the direction of pull ( y) is the ratio of change in length (L1 - L0) to the initial length (L0).

  y = L = (L1 L0 ) (1)

L0 L0

Basic equation is the elastic stress () is proportional to the yield stress (Young's modulus, E) and elastic strain (). This correlation for the direction of pull (y) are:

Y = E   y (2)

If the material has a cylindrical diameter (D) and experiencing strain in the direction (Z), namely the tangential direction, the elastic strain are as follows:

 z = ( D1 D0) (3)

D0

where D0 is the initial diameter and D1 is the diameter at the time of strain  z. If the stretch homogeneous or isotropic, then strain into a tangential direction (Z) equal to the strain to the radial direction (X) and their correlation with the strain to the axial direction (Y) are as follows:

  z = x = -   y (4)

It should be noted that for any given voltage only changes a little crystal lattice spacing (d) and strain in the direction (Z) equal to:

 z = (d1-d0) (5)

d0

Back to equation (2) it is obtained:

 y = (-E) (d1 - d0) = (-E) ( d) (6)

  d0 d0

where  is the Poisson ratio and E is the yield strength. If linked to the X-ray diffraction pattern (intensity versus the Bragg angle), then  d is the maximum peak shift diffractogram. Furthermore, that  y is called micro-residual stress (residual microstress) and  y is the macro residual strain (residual macrostrain) uni axial direction.

Diffractogram peak widening due to the residual strain is not uniform due to the formation of sub-grains, grain curved and the presence of dislocations. Residual strain was caused by stress within the grain. Widening of the peak (B), Bragg angle () and lattice spacing (d) produces a correlation as follows:

B = (- 2 d tan ) (7)

d0

Price ( d / d) includes the pull and pressing. Based on the equation (2), is obtained:

 = (EB) (8)

(4 tan )

where the segment (B) / (4 tan ) is the residual micro-strain.

From the argument is obtained the hypothesis that if there was a shift and broadening the peak diffraction pattern changes in the crystal lattice spacing, residual stress and strain the remaining items that are anisotropic.

III. GOOD WORK

3.1. How it Works

Powder Zr, Sn, Nb and Fe were weighed with a weight Zr = 14.5494 g = 0.1499 g Sn, Nb = 0.1501 g; and Fe = 0.1506 g. Then the powder is mixed using a V-mixer for 2 hours prior to compaction in order to obtain pellets of crude. Synthesis of alloys made using a single arc fusion technique in which the obtained ingots with composition Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe. Ingot is heated at 1100  C for 2 hours followed by quenching in water. After the quenching treatment, the samples were cut with diamond blade (diamond blade) with a size of ± 5  2  10 mm. Subsequently the sample was heated at 500, 600, 700 and 750  C for 2 hours.

3.2. X-ray diffraction

Samples polished to 1200 mesh grid to remove the oxide during the process. Making diffractogram carried out using a JEOL, DX-GERP-12 with the following specifications: Tube Cu, filter Ni, voltage 36 kV, 20 MA and the flow rate of 2  / min.

IV. RESULTS AND DISCUSSION

Diffraction results can be seen in Figure 1 to 5. Data measurement and calculation of strain and residual stress are given in Tables 1 to 5. Description: HKL = hexagonal field, the peak (s), 2  = Bragg angle at maximum intensity, peak , 2  = Bragg angle at maximum intensity of reference sample, d = distance between the field of crystal lattice (Å), do = distance between crystal lattice of the reference sample (Å),  d = shift Bragg angle relative to the reference sample (Å), z =  radial residual strain, residual strain  y = axial direction,  z = radial residual stress (MPa) and  y = axial residual stress (MPa).

Diffractograms Figure 1 to 5 show the peak Bragg angle which can be converted to a distance of lattice parameters and lattice planes. By comparing the lattice distance of the test sample and standard samples are obtained  d. Furthermore, the data is inserted in equation (2) to (6) so that the obtained strain and residual stress which can be seen in Table 1 to Table 5.

Table 1. Residual strain and residual stress of Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe quenching results

HKL peak (s) Peak ® d do d    y z z   y

002 34.40 34.82 2.605 2.575 0.030 0.012 4.189 -0.034 -11.969

101 36.10 36.49 2.486 2.460 0.026 0.010 3.745 -0.030 -10.699

102 47.55 47.86 1.911 1.899 0.012 0.006 2.220 -0.018 - 6.342

110 56.45 56.78 1.629 1.620 0.009 0.005 1.923 -0.015 - 5.494

103 63.00 63.50 1.474 1.464 0.010 0.007 2.547 -0.020 - 7.276

Table 2. Residual strain and residual stress of Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe 500  C warming results

HKL peak (s) Peak ® d do d    y z z   y

002 34.55 34.82 2.594 2.575 0.019 0.007 2.664 -0.021 -7.611

101 36.25 36.49 2.476 2.460 0.016 0.006 2.308 -0.018 -6.594

102 47.65 47.86 1.907 1.899 0.008 0.004 1.505 -0.012 -4.300

110 56.60 56.78 1.625 1.620 0.005 0.003 1.042 -0.008 -2.976

103 63.15 63.50 1.471 1.464 0.007 0.005 1.766 -0.014 -5.046

Table 3. Residual strain and residual stress of Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe 600  C warming results

HKL peak (s) Peak ® d do d    y z z   y

002 34.45 34.82 2.601 2.575 0.027 0.010 3.676 -0.029 -10.503

101 36.15 36.49 2.483 2.460 0.023 0.009 3.266 -0.026 - 9.330

102 47.55 47.86 1.911 1.899 0.012 0.006 2.220 -0.018 - 6.342

110 56.50 56.78 1.627 1.620 0.007 0.005 1.637 -0.013 - 4.676

103 63.15 63.50 1.471 1.464 0.007 0.005 1.766 -0.014 - 5.046

Table 4. Residual strain and residual stress of Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe 700  C warming results

HKL peak (s) Peak ® d do d    y z z   y

002 33.95 34.82 2.638 2.575 0.064 0.025 8.834 -0.071 -25.241

101 35.15 36.49 2.551 2.460 0.091 0.037 13.177 -0.105 -37.649

102 49.95 47.86 1.824 1.899 -0.074 -0.039 -14.006 0.112 40.017

110 57.00 56.78 1.614 1.620 -0.006 -0.004 -1.250 0.010 3.572

103 63.25 63.50 1.469 1.464 0.005 0.004 1.278 -0.010 -3.653

Table 5. Residual strain and residual stress of Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe 750  C warming results

HKL peak (s) Peak ® d do d    y z z   y

002 34.80 34.82 2.576 2.575 0.001 0.000 0.168 -0.001 -0.480

101 36.50 36.49 2.460 2.460 0.000 0.000 -0.072 0.001 0.206

102 47.55 47.86 1.894 1.899 -0.005 -0.003 -0.939 0.008 2.683

Notation

Before discussing first described notation used. (HKL) is the hexagonal areas which are not written in the form (HkiL), i = - (H + K), with the aim of simplifying the writing. Peak (s) is the Bragg angle at maximum intensity for the sample. Peak ® is the Bragg angle at maximum intensity for a single crystal that is used as a reference. d is the distance between the crystal lattice in the sample. do is the distance between the crystal lattice in single crystals.  d shift of Bragg angle relative to the reference. Y strain  and  residual axial direction z normal to the axial residual strain. FWHM (Full Width of Half Maximum) is a half-peak width

The process of quenching followed by heating at a temperature of 500  C

Changes in lattice spacing on the sample results of quenching followed by heating to 500  C are shorter. Distance quenched lattice results for the field (002), (101), (102), (110) and (103) respectively are 2.605, 2.486, 1.911, 1.629, and 1.474 Å. 500  C. After heating the lattice spacing in these areas are 2.594, 2.476, 1.907, 1.625, and 1.471 Å. This fact can be explained as follows. At the time of quenching some rudimentary -phase transformed into phase-. The function of the element niobium (Nb) in a stabilizing phase zircaloy- [5]. Also mentioned also that the quenching in water from the phase- (900  1600  C), the element Nb and intermetallic compounds formed after heating at medium temperature intermetallic compound towards the grain boundary. So the lattice spacing change was probably caused by changes in Zr-Nb intermetallic compounds that led to the grain boundary.

The process of quenching followed by heating at a temperature of 500, 600 and 700  C

Increasing heating temperature of 500, 600 and 700  C resulted in long-distance increment lattice plane (002) and (101). Distance lattice (002) the result of heating at that temperature in a row is 2.594, 2.601, and 2.638 Å. While the lattice spacing (101) respectively are 2.476, 2.483, and 2.551 Å. The explanation of this data is as follows.

Hexagonal zirconium systems tend to maintain a ratio c / a of 1.593, a = 0.323 Å and c = 0.515 Å [6]. It added that a coefficient of thermal expansion direction is the direction [110] of 5.2  10-6 K-1 and c direction at 10.4  10-6 K-1. Thermal coefficient is an indication that the hexagonal system always maintain the consistency ratio c / a. As a result of transformation leads to c and a resulting basal plane (002) and field of the pyramidal (101).

Based on the fact the measurement and the library means the system is active in the heat treatment is pyramidal and basal area. Thus the process of melting, quenching and heating, resulting in the re-crystallization and grain growth. On the basis of the argument then the coefficient of thermal heating process will produce a pull (tension) on the basal plane and pyramidal field. So at the heating temperature interval 500, 600 and 700  C occurs transformation or rearrangement of the crystal orientation of the crystal composition. The process of transformation with the pull toward the basal and pyramidal basal plane and pyramidal produce that result in increased long-distance lattice.

Lattice planes (102) and (103) is the crystallites from (101). Distance lattice (102) on heating temperature interval 500, 600 and 700  C in a row is 1.907, 1.911, and 1.824 Å. Heating at a temperature of 500 and 600  C appears to have not provided enough energy to play the field (102) leads to (101). After heating at 700  C temperature there is only enough energy to play or rearranging (102) resulting in a smaller lattice spacing.

Distance lattice plane (103) on heating temperature interval 500, 600 and 700  C in a row is 1.471, 1.471, and 1.469 Å. Distance lattice plane (103) until the heating temperature of 700  C practically unchanged. So until the temperature of 700  C is not contained enough energy to play this field causing rearrangement following the pyramidal and basal directions.

Lattice distance of (110) in heating temperature interval 500, 600 and 700  C respectively are 1.625, 1.627, and 1.614 Å. The transformation of lattice planes (110) is a twin (twinning) [6]. Seen from the data that the heating temperature of 500 and 600  C is not enough to transform or rotate the lattice planes (110), and proved not to change the lattice planes. But at a temperature of 700  C warming lattice spacing decreases slightly from 1.627 Å to 1.614 Å. So the twin processes are not so active at temperatures between 500 to 700  C.

The process of quenching followed by heating at a temperature of 750  C

Heating temperature at 750  C is very different effects on lattice field when compared with heating temperature at 500, 600 and 700  C. In this discussion, the results of heating at 750  C produces lattice planes (002), (101) and (102). While the lattice planes (110) and (103) vanish. Means the field (103) underwent a transformation, which most likely is the slip, leading to a pyramidal and basal. Lattice planes (110) undergoes a transformation into the pyramidal and basal twin.

Lattice distance of (002) amounted to 2.638 Å at 700  C and heating at 2.576 Å on heating 750  C. Means heating at a temperature of 750  C is right to transform the field (002) considering the lattice spacing is equal to the reference samples that have a lattice spacing of (002) of 2.575 Å. So is the lattice spacing of (101) is equal to that of the reference sample that is equal to 2.460 Å. So the heating temperature of 750  C is good for the field transformation (101).

Conversely lattice spacing of (102) increased when compared with heating temperature 700  C. Results 700  C warming lattice spacing of (102) of 1.824 Å and 750  C warming results of 1.894 Å. But the increase in lattice spacing of (102) this leads to normal conditions ie with lattice spacing of 1.899 Å in the reference sample. So the heating temperature of 750  C is also quite appropriate for the transformation of lattice planes (102).

STRAINS AND RESIDUAL STRESS

The process of quenching followed by heating 500 oC

From Table 1 and Table 2 can be seen that the strain remaining after quenching is greater when compared with the results of heating 500  C. Strain remaining radial direction (εz) the results of quenching ranged between 0.007 (0.7%) to 0.012 (1.2%). Strain remaining radial direction (εy) the results of quenching ranged from -0.020 (2.0%) to -0.034 (3.4%). Strain remaining radial direction (εz) the results of the heating process 500  C ranged between 0.005 (0.5%) to 0.007 (0.7%). Strain remaining radial direction (εy) the results of the heating process 500  C range between -0.014 (1.4%) to -0.021 (2.1%). Residual strain in the radial direction is positive while the mean elongation of axial residual strain are negative, mean shrinkage. Residual strain field (002) is the largest, followed by the residual strain field (101). It has been described previously that transformation leads to the pyramidal and basal. Besides, the transformation on quenching still be remaining in the phase-phase- . In phase- bcc crystal system while at the -phase hexagonal crystal system. Means the direction of crystal orientation is not parallel to each other, causing pressure or attract each other. After heating 500  C, there was a significant recovery transformation of crystal orientation. Field (102) and (103) is the crystallites from (101) the residual strain field (102) and (103) is smaller than the residual strain field (101). While the residual strain field (110) is smaller than (101) due to its transformation following the twin mechanism is not a majority of the mechanisms of transformation system.

Strain remaining axial direction (εz) or longitudinal direction is greater if compared to the radial direction (εy) or tranversal. Based on data from thermal expansion, thermal expansion coefficient c direction is greater than the thermal expansion coefficient a. This happens because they meet konstansi ratio c / a of 1.593.

The process of heating at temperatures of 500, 600, 700 and 750  C

Residual strain for the field (002) on the interval between the heating temperature 500 to 700  C increases and decreases on heating 750  C or close to zero (Table 2 and Table 5). Strain remaining greatest warming results 700  C is equal to 0.025 (2.5%) to εz and -0.071 (7.1%) to εy, otherwise the least 750  C warming results in the amount of 0,000 (0.0%) for εz and -0.001 (0.1%) to εy (Figure 6 and Figure 7).

Residual stress for the field (002) on the interval between the heating temperature 500 to 700  C increased and decreased at 750  C warming (Table 2 and Table 5). Greatest residual stress 700  C warming results in the amount of 8.834 MPa for σz and -25.241 MPa for σy, otherwise the least 750  C warming results in the amount of 0.168 MPa and -0.480 MPa for σz to σy (Figure 8 and Figure 9).

Residual strain for the field (101) on the interval between the heating temperature 500 to 700  C increases and decreases on heating 750  C or close to zero (Table 2 and Table 5). Strain remaining greatest warming results 700  C is equal to 0.037 (3.7%) to εz and -0.105 (10.5%) for εy, otherwise the least 750  C warming results in the amount of 0,000 (0.0%) for εz and -0.001 (0.1%) to εy (Figure 6 and Figure 7).

Residual strain for the field (102) on the interval between the heating temperature 500 to 700  C increases and decreases on heating 750  C or close to zero (Table 2 and Table 5). Strain remaining greatest warming results 700  C is equal to -0.039 (3.9%) to εz and 0.112 (11.2%) for εy, otherwise the small amount of the warming that is equal to 750  C -0.003 (0.3%) to εz and 0.008 (0.8%) to εy (Figure 6 and Figure 7).

Residual stress for the field (102) on the interval between the heating temperature 500 to 700  C increased and decreased at 750  C warming (Table 2 and Table 5). Greatest residual stress 700  C warming results in the amount of -14.006 and 40.017 MPa for σz MPa for σy, otherwise the small amount of the heating 750  C is equal to -0.0939 MPa to 2.683 MPa for σz and σy. Here the voltage changes the nature of attraction into compression, namely the heating temperature 700  C and still remain on the heating temperature 750  C. Lattice (102) is the crystallite lattice (101), so the lattice (102) is the transition transformation leads to (101). This is evidenced by the disappearance of lattice planes (110) and (103) at a temperature of 750  C heating voltage decreases (Figure 8 and Figure 9).

Residual strain for the field (110) on the interval between the heating temperature 500 to 700  C was relatively stable (Table 2 and Table 5). Strain remaining greatest warming results 600  C is 0.005 (0.5%) to εz and -0.013 (1.3%) to εy, otherwise the small amount of the heating 500 and 700  C is equal to 0.003 (0.3% ) and -0.003 (0.3%) to εz and 0.008 (0.8%) on heating to 500  C εy (Figure 6 and Figure 7).

Residual stress for the field (110) on the interval between the heating temperature 500 to 700  C increased and decreased at 750  C warming (Table 2 and Table 5). Greatest residual stress 600  C warming results in the amount of 1.637 MPa and -4.676 MPa for σz to σy, otherwise the small amount of the heating 500  C is equal to 1.042 MPa and -2.976 MPa for σz to σy. Here the voltage changes the nature of attraction into compression, namely the heating temperature 700  C. Lattice (110) followed the transformation mechanism and the new twin active after heating temperature 700  C and disappear at heating temperature 750  C (Figure 8 and Figure 9).

Residual strain for the field (103) on the interval between the heating temperature 500 to 700  C was relatively stable (Table 2 and Table 5), which was lost on heating 750  C (Figure 6 and Figure 7).

Residual stress for the field (103) on the interval between the heating temperature 500 to 700  C is stable, which can be seen in Table 2 to Table 5 and Figure 8 and Figure 9.

V. CONCLUSION

1. Transformation heating Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe tends to lead to the field (002) and (101).

2. At heating temperature of 750  C (110) and (103) in Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe disappeared.

3. Selection of heating temperature of Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe can be determined by equating the lattice spacing of (002), (101) and (102) test samples with reference samples, respectively 2.575, 2.460, and 1.894 Å .

4. Heating alloy Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe to produce tension and compression in the radial direction in axial direction.

5. Heating temperature alloy Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe at 700  C to produce the maximum strain and residual stress.

6. Price strain and residual stress showed a minimum accuracy of heating temperature Zr-1% Sn-1% Nb-1% Fe.

VI. REFERENCES

MODEL ADDIE

2010-10-26T04:58:00.000-07:00

MODEL ADDIE

Model ADDIE adalah salah satu model desain sistem pembelajaran yang memperlihatkan tahapan-tahapan dasar sistem pembelajaran yang sederhana dan mudah dipelajari.
Model ini terdiri dari lima fase atau tahap utama, yaitu:

1. Analysis / Analisis
2. Design / Desain
3. Development / Pengembangan
4. Implementation / Implementasi
5. Evaluation / Evaluasi

Fase-fase dalam model ini akan diuraikan sebagai berikut :

1. ANALISIS

Analisis merupakan langkah pertama dari model desain sistem pembelajaran ADDIE.
Langkah analisis melalui dua tahap yaitu :

a. Analisis Kinerja

Analisis Kinerja dilakukan untuk mengetahui dan mengklarifikasi apakah masalah kinerja yang dihadapi memerlukan solusi berupa penyelenggaraan program pembelajaran atau perbaikan manajemen.

Contoh :
• Kurangnya pengetahuan dan ketrampilan menyebabkan rendahnya kinerja individu dalam organisasi atau perusahaan, hal ini diperlukan solusi berupa penyelenggaraan program pembelajaran.

• Rendahnya motivasi berprestasi, kejenuhan, atau kebosanan dalam bekerja memerlukan solusi perbaikan kualitas manajemen.Misalnya pemberian insentif terhadap prestasi kerja, rotasi dan promosi, serta penyediaan fasilitas kerja yang memadai.

b. Analisis Kebutuhan

Analisis kebutuhan merupakan langkah yang diperlukan untuk menentukan kemampuan-kemampuan atau kompetensi yang perlu dipelajari oleh siswa untuk meningkatkan kinerja atau prestasi belajar.
Hal ini dapat dilakukan apabila program pembelajaran dianggap sebagai solusi dari masalah pembelajaran yang sedang dihadapi.
Pada saat seorang perancang program pembelajaran melakukan tahap analisis, ada dua pertanyaan kunci yang yang harus dicari jawabannya, yaitu :

• Apakah tujuan pembelajaran yang telah ditentukan, dibutuhkan oleh siswa?
• Apakah tujuan pembelajaran yang telah ditentukan, dapat dicapai oleh siswa?

Jika hasil analisis data yang telah dikumpulkan mengarah kepada pembelajaran sebagai solusi untuk mengatasi masalah pembelajaran yang sedang dihadapi, selanjutnya perancang program pembelajaran melakukan analisis kebutuhan dengan cara menjawab beberapa pertanyaan lagi.
Pertanyaannya sebagai berikut :

• Bagaimana karakteristik siswa yang akan mengikuti program pembelajaran? (learner analysis )
• Pengetahuan dan ketrampilan seperti apa yang telah dimiliki oleh siswa?(pre-requisite skills)
• Kemampuan atau kompetensi apa yang perlu dimiliki oleh siswa? (task atau goal analysis)
• Apa indikator atau kriteria yang dapat digunakan untuk menentukan bahwa siswa telah mencapai kompetensi yang telah ditentukan setelah melakukan pembelajaran? (evaluation and assessment)
• Kondisi seperti apa yang diperlukan oleh siswa agar dapat memperlihatkan kompetensi yang telah dipelajari? (setting or condition analysis)

2. DESAIN

Desain merupakan langkah kedua dari model desain sistem pembelajaran ADDIE. Langkah ini merupakan:

a. inti dari langkah analisis krn mempelajari masalah kemudian menemukan alternatif solusinya yang berhasil diidentifikasi melalui langkah analisis kebutuhan.
b. langkah penting yang perlu dilakukan untuk, menentukan pengalaman belajar yang perlu dimilki oleh siswa selama mengikuti aktivitas pembelajaran.
c. langkah yang harus mampu menjawab pertanyaan, apakah program pembelajaran dapat mengatasi masalah kesenjangan kemampuan siswa?
Kesenjangan kemampuan disini adalah perbedaan kemampuan yang dimilki siswa dengan kemampuan yang seharusnya dimiliki siswa.
Contoh pernyataan kesenjangan kemampuan:

• Siswa tidak mampu mencapai standar kompetensi yang telah ditentukan setelah mengikuti proses pembelajaran.
• Siswa hanya mampu mencapai tingkat kompetensi 60% dari standar kompetensi yang telah digariskan.

Pada saat melakukan langkah ini perlu dibuat pertanyaan-pertanyaan kunci diantaranya adalah sebagai berikut :

• Kemampuan dan kompetensi khusus apa yang harus dimilki oleh siswa setelah menyelesaikan program pembelajaran?
• Indikator apa yang dapat digunakan untuk mengukur keberhasilan siswa dalam mengikuti program pembelajaran?
• Peralatan atau kondisi bagaimana yang diperlukan oleh siswa agar dapat melakukan unjuk kompetensi – pengetahuan, ketrampilan, dan sikap - setelah mengikuti program pembelajaran?
• Bahan ajar dan kegiatan seperti apa yang dapat digunakan dalam mendukung program pembelajaran?

3. PENGEMBANGAN

Pengembangan merupakan langkah ketiga dalam mengimplementasikan model desain sistem pembelajaran ADDIE.
Langkah pengembangan meliputi kegiatan membuat, membeli, dan memodifikasi bahan ajar. Dengan kata lain mencakup kegiatan memilih, menentukan metode, media serta strategi pembelajaran yang sesuai untuk digunakan dalam menyampaikan materi atau substansi program.

Dalam melakukan langkah pengembangan, ada dua tujuan penting yang perlu dicapai. Antara lain adalah :

a. Memproduksi, membeli, atau merevisi bahan ajar yang akan digunakan untuk mencapai tujuan pembelajaran yang telah dirumuskan sebelumnya.
b. Memilih media atau kombinasi media terbaik yang akan digunakan untuk mencapai tujuan pembelajaran.

Pada saat melakukan langkah pengembangan, seorang perancang akan membuat pertanyaan-pertanyaan kunci yang harus dicari jawabannya, Pertanyaan-pertanyaannya antara lain :

• Bahan ajar seperti apa yang harus dibeli untuk dapat digunakan dalam mencapai tujuan pembelajaran?
• Bahan ajar seperti apa yang harus disiapkan untuk memenuhi kebutuhan siswa yang unik dan spesifik?
• Bahan ajar seperti apa yang harus dibeli dan dimodifikasi sehingga dapat digunakan untuk memenuhi kebutuhan siswa yang unik dan spesifik?
• Bagaimana kombinasi media yang diperlukan dalam menyelenggarakan program pembelajaran?

4. IMPLEMENTASI

Implementasi atau penyampaian materi pembelajaran merupakan langkah keempat dari model desain sistem pembelajaran ADDIE.

Tujuan utama dari langkah ini antara lain :

a. Membimbing siswa untuk mencapai tujuan atau kompetensi.
b. Menjamin terjadinya pemecahan masalah / solusi untuk mengatasi kesenjangan hasil belajar yang dihadapi oleh siswa.
c. Memastikan bahwa pada akhir program pembelajaran, siswa perlu memilki kompetensi – pengetahuan, ketrampilan, dan sikap - yang diperlukan.

Pertanyaan-pertanyaan kunci yang harus dicari jawabannya oleh seorang perancang program pembelajaran pada saat melakukan langkah implementasi yaitu sebagai berikut :

• Metode pembelajaran seperti apa yang paling efektif utnuk digunakan dalam penyampaian bahan atau materi pembelajaran?
• Upaya atau strategi seperti apa yang dapat dilakukan untuk menarik dan memelihara minat siswa agar tetap mampu memusatkan perhatian terhadap penyampaian materi atau substansi pembelajaran yang disampaikan?

5. EVALUASI

Evaluasi merupakan langkah terakhir dari model desain sistem pembelajaran ADDIE. Evaluasi adalah sebuah proses yang dilakukan untuk memberikan nilai terhadap program pembelajaran.

Evaluasi terhadap program pembelajaran bertujuan untuk mengetahui beberapa hal, yaitu :

a. Sikap siswa terhadap kegiatan pembelajaran secara keseluruhan.
b. Peningkatan kompetensi dalam diri siswa, yang merupakan dampak dari keikutsertaan dalam program pembelajaran.
c. Keuntungan yang dirasakan oleh sekolah akibat adanya peningkatan kompetensi siswa setelah mengikuti program pembelajaran.

Beberapa pertanyaan penting yang harus dikemukakan perancang program pembelajaran dalam melakukan langkah-langkah evaluasi, antara lain :

• Apakah siswa menyukai program pembelajaran yang mereka ikuti selama ini?
• Seberapa besar manfaat yang dirasakan oleh siswa dalam mengikuti program pembelajaran?
• Seberapa jauh siswa dapat belajar tentang materi atau substansi pembelajaran?
• Seberapa besar siswa mampu mengaplikasikan pengetahuan, ketrampilan, dan sikap yang telah dipelajari?
• Seberapa besar kontribusi program pembelajaran yang dilaksanakan terhadap prestasi belajar siswa?

Implementasi model desain sistem pembelajaran ADDIE yang dilakukan secara sistematik dan sistemik diharapkan dapat membantu seorang perancang program, guru, dan instruktur dalam menciptakan program pembelajaran yang efektif, efisien, dan menarik.

**************************

Resep Masakan

2010-08-31T07:17:00.000-07:00

Cara membuat Nasi Goreng
Bahan bahan :
- 1 piring nasi
- Daging ayam goreng secukupnya
- Kol secukupnya
baru Bumbu bumbunya
- 10 buah bawang merah
- 5 siung bawang putih
- 2 biji lombok merah
- 2 butir kemiri
- 2 sendok makan saus tomat
- Garam dan bumbu penyedap secukupnya.

Cara membuatnya
Sebagian bawang merah di iris tipis tipis digoreng dan sebagian di buat bumbu. Sebagian bawang putih di kupas dan dimemarkan lalu ditumis bersama sama dengan bumbu bumbu yang dihaluskan.
Setelah cukup masukan nasi , kemudian kol yangb dirajang rajang dan saus tomt, goreng hingga matang.
Cara menghidangkannya : Letakan nasi goreng diatas piring taburi diatasnya dengan daging ayam goreng yang diiris iris kecil dan bawang goreng serta acar ( mentimun)

Cara membuat Es agar Agar Kelapa Kopyor

2010-08-31T03:02:00.000-07:00

Bahan bahan :
-1 buah kelapa
- 375 cc air kelapa
- Garam seckupnya
- Gula pasir 2 sendok makan
- Es batu secukupnya
- Agar agar 1 bungkus
- 125 cc air kelapa

Cara membuatnya
Satu buah kelapa di parut, peras dengan air kelapa 375 cc.
Agar agar dituangi air kelapa 125cc. Campurkan kedua adonan, masak diatas api, lalu tambahkan gula dan garam. Setelah mendidih angkat dari perapian. Dalam keadaan hangat, tuangkan adonan ini sesendok demi sesendok diatas es batu.
Tambahkan sirup dan es serut atau es pasrah.

Cara membuat Es Blewah

2010-08-31T02:49:00.000-07:00

Bahan bahan :
-1 buah blewah
- 150 gram gula pasir
- bungkus vanili
- 1/2 sendok makan rhum
- 2 sendok makan sirup kuning
- 1 sendok makan susu kental
- Es pasrah/serut secukupnya.

Cara membuatnya
Blewah dikerok panjang panjang kecil. Didihkan 2 gelas air dan gula pasir serta vanilli, setelah larut lalu dinginkan.
Masukan kerokan blewah pada beberapa gelas, tambahkan gula matang, rhum dan es pasrah/serut, susu dan sirup.

Cara membuat Es sarang Burung

2010-08-31T02:32:00.000-07:00

Bahan bahan :
- 1 buah mentimun
- 1 buah wortel
- 1 buah apel
- 1 iris jeruk manis/kuning
- 100 gram gula pasir
- 2 sendok makan sirup kuning
- 1 bungkus vanili
- Es serut/pasrah secukupnya.

Cara membuatnya :
Buah apel, wortel, dan mentimun di iris iris tipis tipis,dan apel diris kecil sesuai selera dapat juga seperti kubus.
Didihkan 2 gelas air masukan gula pasir dan vanilli hingga larut lalu dinginkan.
Masukan buah buah an dalam beberapa gelas, tambahkan gula dan es serut/pasrah kemudian siram dengan sirup secukupnya.

Cara membuat Es Dawet Suji

2010-08-31T02:03:00.000-07:00

Bahan bahan :
- 25 lembar daun suji
- 3 lembar daun pandan
- 2 sendok makan kapur sirih
- 200 gram tepung beras
- Santan secukupnya.
- Potongan kecil kecil buah nangka
- Kinca secukupnya
- Garam sesuai selera
- Es serut/es batu kecil kecil
- 500 cc air

Cara membuatnya
Daun pandan dan daun suji ditumbuk halus, lalu diperas airnya sebanyak 60cc. Campurkan dengan air kapur sirih dan 140 cc air.
Aduk sampai rata dan cairan tersebut untuk melarutkan tepung beras.
Didihkan sisa air yang 350 cc tambahkan garam seccukupnya, masukan larutan tepung sedikit demi sedikit kedalamnya sambil diaduk hingga kental dan matang lalu diangkat. Saring dengan saringan cendol dalam keadaan panas dan tekan keras keras supaya tercetak. Tampung dalam tempat yang diisi dengan air matang.

Cara menghidangkannya :
Santan direbus dan bubuhi dengan garam secukupnya, campurkan kinca, cendol dan santan rebus.
Tambahkan es serut/pasrah serta buah nangka yang telah di potong kecil kecil.

UJI KUALITAS INGOT PADUAN Zr

2010-06-25T22:01:00.000-07:00

Pemeriksaan visual (cacat luar): retakan, rongga, penyusutan, inklusi.
Pemeriksaan cacat dalam (uji tak merusak : USG, XRD, kamera Radiografi) yaitu retakan, lubang jarum, rongga gas, rongga penyusutan, inklusi gas dan pengotor.
Pemeriksaan kimia : komposisi dan pengotor.
Pengamatan struktur mikro : distribusi, bentuk dan ukuran butir.
Uji mekanik : kekerasan, kekuatan tarik.
Pemeriksaan struktur kristal : fasa yang terbentuk

Pemilihan pisau potong
(Diamond, CBN, Silicon carbide, Aluminium oxide)
- Diamond untuk ikatan logam : hard metal, mineral,
keramik.
- CBN (Cubic Boron Nitride) untuk ikatan logam dan polimer : ductile material, hard metal, metal, mineral,
keramik.
- Silicon carbide untuk : Carbon, soft ceramic, Titanium, Non-ferrous metal.
- Aluminium oxide untuk : ferrous material dari grey cast iron sampai paduan baja hingga paduan nickel.

Pemilihan larutan pelumas (lubricant)
Fungsi : menghilangkan geram (chip) yang menempel pada benda kerja serta mendinginkan panas yang timbul pada benda kerja.
Jenis lubricant : Air (bagus untuk pendingin tetapi dapat menyebabkan terbentuknya uap sehingga berakibat terkorosinya mesin pemotong), Soluble oil dicampur dengan air,

Kecepatan putar dari pisau
Kecepatan putar dari pisau dipertimbangkan terhadap jenis bahan dan beban yang digunakan. Kecepatan rendah (Diamond, CBN untuk ductile material)
Untuk kecepatan tinggi dapat digunakan pisau diameter kecil. Peningkatan kecepatan putar dari pisau berbanding lurus dengan pengurangan umur pakai dari pisau.
Ukuran beban yang diberikan
Beban semakin tinggi, waktu pemotongan semakin singkat, tetapi umur pakai dari pisau semakin turun.

Pembingkaian ingot digunakan cold mounting tetapi dapat juga mounting dengan penekanan karena ingot cukup kuat menerima beban tekan dan tidak rusak.
Penggerindaan adalah pengampelasan spesimen ingot dengan kertas ampelas ukuran grit 80–120 (ampelas kasar) serta 180–1200 (ampelas halus) secara berurutan, dengan tujuan untuk memperkecil kerusakan permukaan yang terjadi akibat dari proses penggergajian atau pemotongan.
Pemolesan bertujuan sama seperti penggerindaan yaitu menghilangkan bagian yang terdeformasi secara mekanik, tetapi bahan abrasif yang digunakan berukuran lebih halus yaitu 2µm-7µm (poles kasar) dan 2µm-0,1µm (poles halus).

Pengetsaan adalah pemolesan secara kimia dengan larutan etsa untuk mendapatkan permukaan spesimen yang dapat diamati strukturmikronya dengan menggunakan mikroskop optik.
Larutan etsa :50 ml HNO3 65%,10 ml HF 48%,50ml H2O
Teknik etsa : kombinasi usap (ets) dan celup (immersion), dicari mana yang menghasilkan gambar paling bagus.
Pengambilan gambar : menggunakan mikroskop optik pembesaran 50x (makro) dan 500x (mikro).
Analisa mikrostruktur : distribusi, bentuk dan ukuran butir (menggunakan lineal intercept Heyn methode).

Teknik pengamatan cuplikan

2010-05-21T00:47:00.000-07:00

Teknik pengamatan sampel penting untuk diketahui karena hasil pengamatan struktur tsb mempunyai pengaruh yang besar terhadap sifat sifat material dan langkah proses pembuatannya.

PERHITUNGAN POROSITAS

2010-05-20T17:48:00.000-07:00

—Metalografi kuantitatif (lebih umum disebut stereologi) mempelajari secara kuantitatif hubungan antara pengukuran-pengukuran yang dibuat pada bidang dua dimensi dengan besaran-besaran struktur mikro dari suatu spesimen berdimensi tiga.
—Metoda yang digunakan dalam pengukuran adalah :
1. Metoda perbandingan, tidak memerlukan perhitungan butir,
perpotongan maupun intersection butir melainkan hanya mem-
bandingkan struktur mikro grain spesimen uji dengan Gambar
standar yang masih berlaku. Biasanya digunakan di industri karena
hasilnya cepat diperoleh.
2. Metoda Planimetric (Jeffries’), menghitung jumlah butir dalam suatu
uasan tertentu (lingkaran atau persegi 5000 mm2).
3. Metoda Intercept (metoda Heyn average grain size), menghitung
jumlah perpotongan serta intersection grain dengan garis uji. Metoda ini
lebih cepat dibandingkan dengan metoda Planimetric untuk tingkat
kepresisian yang sama. Metoda ini dapat digunakan untuk grain yang
memanjang atau non-equiaksial.

—Peralatan ini secara umum dibagi dalam 3 kelompok yaitu :
1. Cara manual : cara ini menggunakan deretan garis lurus atau titik-titik pada kertas transparan yang diletakkan di atas foto mikrograf atau pada sampel yang diproyeksikan pada layar dari mikroskop.
2. Cara semi automatis : Prinsipnya sama seperti manual tetapi dilakukan secara automatis, interpretasi dan identifikasi dilakukan oleh operator.
3. Cara automatis : Fasa-fasa dikelompokkan berdasarkan pada perbedaan kontras sinyal listrik, mikroskop dhubungkan denga komputer

Perhitungan butir
1. Metoda perbandingan,
2. Metoda Planimetric (Jeffries’),
3. Metoda Intercept
a. Metoda Heyn (lineal intercept)
b. Metoda Circular intercept yang terdiri dari
* Metoda lingkaran tunggal Hilliard.
* Metoda tiga lingkaran Abrams.
4. Pengukuran besar butir yang terelongasi.
Gunakan persamaan 16 sampai dengan 23.

Metode perbandingan

—Gunakan Tabel 1 ASTM E-112-96 sebagai pedoman untuk pemilihan gambar acuan dan pengambilan pembesaran foto.
—Gambar acuan tidak selalu ASTM, bisa juga dengan standar lain misalnya DIN.
—Metoda ini digunakan untuk grain yang terrekristalisasi sempurna atau equiaxed grain

Metode Planimetric
—Buat lingkaran atau persegi pada gambar mikrostruktur atau foto spesimen dengan luas yang telah diketahui dan biasanya 5000 mm2.
—Hitung semua butir yang ada dalam lingkaran atau area luasan yang telah diketahui luasnya, serta intersept butir terhadap garis yang mengelilinginya.
—Gunakan rumus (4) dan Tabel 5 untuk menghitung NA
—Gunakan rumus-rumus pada Tabel 6 untuk menghitung Grain size Number dan Tabel 4 untuk menentukan ukuran butir.

Metoda Intercept
—Metoda ini lebih cepat dibandingkan dengan metoda Planimetric untuk tingkat kepresisian yang sama.
—Metoda ini dapat digunakan untuk grain yang memanjang atau non-equiaksial.
—Metoda ini terdiri dari dua kelompok yaitu
1. Metoda Heyn (lineal intercept)
2. Metoda Circular intercept yang terdiri dari
a. Metoda lingkaran tunggal Hilliard.
b. Metoda tiga lingkaran Abrams.

PERHITUNGAN POROSITAS

—ASTM E-562 Practice for Determining Volume Fraction by Systmatic Manual Point Count.
—Jika ukuran/diameter porositas rata-rata hampir sama dengan ukuran/diameter butir fasa induk, maka dapat digunakan fraksi volume pada metoda Planimetri.
—Jika ukuran/diameter porositas rata-rata tidak sama dengan ukuran/diameter butir fasa induk, maka dapat digunakan fraksi volume pada metoda Planimetri dengan pengukuran langsung menggunakan kertas transparan milimeter yang diletakkan di atas foto mikrograf atau pada sampel yang diproyeksikan pada layar dari mikroskop.

TEKNIK PELEBURAN

2010-05-20T17:47:00.000-07:00

Sebelum alat lebur dioperasikan, kondisi awal yang harus dipersiapkan terlebih dulu antara lain mencakup suplay media air pendingin bertekanan 40 sampai 50 psi (3,5 bar); gas argon dalam tabung yang memiliki kemurnian 99,99 % lengkap dengan regulatornya serta catudaya listrik dengan tegangan 380 V/ 50 Hz; 3 phase 40 A.
Sebelum peleburan dimulai, tombol dan katup berikut berada dalam keadaan mati atau tertutup:
Tombol power (pada unit catu daya);
Pompa mekanik;
Katup vakum (dioperasikan secara manual);
Katup gas argon;
Flowmeter;
Tabung gas argon;
Pendingin (air);

Saklar utama pada panel listrik dinyalakan, kemudian dilakukan langkah-langkah berikut:
- Katup pada tabung gas argon dibuka, flowmeter dibuka, aliran gas diatur pada kecepatan 7psig.
- Catu daya dinyalakan; lampu pada tombol power akan menyala, dan kipas pada unit catu daya mulai berputar.
- Sampel diletakkan pada hearth (tungku peleburan), kemudian dimasukkan pada bagian bawah ruang (chamber), lalu dikunci dengan penjepit.

Gambar 1. Diagram hubungan komponen-komponen pada Centor Furnace

Pengisian gas argon dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
Pompa mekanik dinyalakan, dan katup vakum dibuka; tekanan pada ruang akan turun sampai 30 in. Hg atau kurang (dilihat pada pressure gauge).
Katup vakum ditutup, dan katup gas argon dibuka.
Gas argon dibiarkan mengisi ruang sampai katup pengeluaran (relief valve) bergerak ke luar (tekanan kira-kira 2 psig).
Tabung gas argon ditutup, dan katup vakum dibuka; tekanan pada ruang diturunkan lagi sampai 30 in Hg.
Langkah 2-4 diulangi sebanyak tiga kali.
Setelah pengulangan terakhir, katup vakum ditutup dan katup gas argon dibuka, ruang diisi gas argon sampai katup pengeluaran terbuka (tekanan 2 psig).
Setelah tekanan ruang mencapai 2 psig dan katup pengeluaran terbuka, aliran gas argon dikurangi sesuai kebutuhan untuk menjaga tekanan agar tetap positif.

TEKNIK PELEBURAN DENGAN ARC FURNACE
Untuk menghubungkan elektron, ion negatif dan ion positif agar dapat melalui celah antara elektroda dengan specimen, maka arc harus dinyalakan terlebih dahulu yaitu dengan cara menyentuhkan elektroda pada sampel, kemudian menarik elektroda tersebut ketika arc terjadi.
Langkah-langkah peleburan arc adalah sebagai berikut:
Arus pada catu daya disetel sebesar 80 A.
Posisi elektroda diatur agar dekat dengan sampel, lalu ditahan pada posisi tersebut.
Pedal diinjak (untuk menghubungkan arus), kemudian sentuhkan elektroda pada sampel untuk memulai arc. Panjang arc diubah sesuai keinginan dengan mengatur jarak antara elektroda dengan sampel.
Elektroda diarahkan pada sampel sampai seluruh bagian sampel melebur; pedal dilepaskan untuk menghentikan arus.
Elektroda dan sampel dibiarkan agar menjadi dingin, kemudian setelah dingin sampel dikeluarkan dari tungku peleburan.

Sebelum dilakukan peleburan terhadap specimen, sebaiknya dilakukan peleburan titanium terlebih dahulu untuk memurnikan kondisi udara di dalam ruang sehingga diharapkan tidak terjadi kontaminasi pada sampel oleh unsur-unsur lain.

PERAWATAN DAN KESELAMATAN
Pemakaian Centorr Furnace sebagai alat peleburan busur listrik yang handal tidak memerlukan perawatan yang rumit. Secara umum, perawatan yang diperlukan hanya mengganti elektroda, membersihkan kaca bagian dalam chamber dan menggosok permukaan krusibel tembaga yang berjelaga menggunakan kain lap bersih yang dibasahi dengan sedikit alkohol. Hal yang paling penting pada Centorr Furnace justru memperhatikan sistim air pendinginnya karena terkait dengan permasalahan keselamatan alat dan operator.
Pada prinsipnya arc furnace sama dengan GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) atau disebut juga TIG (Tungsten Inert Gas) dimana panas yang digunakan untuk melebur benda kerja dihasilkan oleh electric arc antara elektroda (tungsten murni atau paduannya) dengan benda kerja.
Peralatan utama yang digunakan dalam proses ini adalah (1) Catu daya (Power source), (2) Pemegang elektroda dan elektroda tungsten (welding electrode holder and tungsten elektrode) (3) Pensuplai gas perisai (shielding gas supply). Peralatan tambahan yang digunakan adalah pedal rheostat atau remote foot untuk menghidupkan dan mematikan arus, dan sistem pendingin air untuk mendinginkan elektroda.
Pada peleburan paduan berbasis zirkonium yang dilakukan digunakan arus sebesar 80 A, dengan pertimbangan bahwa paduan berbasis zirkonium telah dapat dilebur pada arus sebesar itu, selain itu penggunaan arus yang besar pada jangka waktu peleburan yang lama melebihi siklus kerja dapat menimbulkan terjadinya overheat pada catu daya, dan jika pada keadaan overheat pemakaian alat tidak dihentikan maka dapat terjadi kerusakan pada alat.
Perawatan Centorr Furnace memerlukan upaya karakterisasi yaitu dilakukannya pendataan besaran arus listrik (ampere) dan pengukuran durasi (lamanya) pelaksanaan peleburan (waktu dalam satuan detik) serta pengukuran output air pendingin dari bejana peleburan. Suhu peleburan memang tidak dapat diukur langsung mengingat chamber electrode dalam kondisi tertutup dan konstruksi centorr furnace tidak memungkinkan masuknya probe termokopel, namun untuk memastikan suhu saat suatu spesimen dilebur, dapat diukur dengan menggunakan termokopel jenis infra red yang dimiliki Bidang Operasi Penunjang Sarana (BOSP).
Besaran arus listrik berpengaruh terhadap peningkatan panas ruang peleburan. Hal ini dapat diamati berdasarkan perubahan suhu output air pendingin. Pada mulanya suhu input air pendingin yang dialirkan kedalam ruang peleburan yaitu 20 ºC tetapi setelah keluar dari ruang peleburan naik sesuai dengan peningkatan suhu ruang peleburan. Makin tinggi pasokan arus listrik yang digunakan melebur sample, makin tinggi pula suhu output air pendingin. Fungsi air pendingin pada tungku centorr adalah untuk melindungi cawan (bejana) lebur agar bahan tembaga tersebut tidak jebol (meleleh) ketika terjadi kontak panas antara tungsten dengan sample logam.

Gambar-2. Aliran air pendingin pada ruang peleburan

Air pendingin disekitar bejana menjadi media transfer panas yang efektif karena pada saat sample logam meleleh, berlangsung pembebasan panas laten peleburan ke bejana dan lingkungannya. Mengacu pada Hukum Fourier, bahwa jika pada suatu benda terdapat gradient temperatur maka akan terjadi perpindahan energi kalor dari bagian yang memiliki suhu tinggi ke bagian yang memiliki suhu rendah. Peristiwa ini dikenal sebagai perpindahan panas konduksi. Dalam perpindahan panas konduksi, kalor dari sample logam yang meleleh akan merambat ke dinding bejana dan air pendingin akhirnya panas yang yang masih tersisa di dinding bejana diserap air pendingin. Peningkatan suhu lebur mengakibatkan naiknya suhu output air pendingin. Seberapa besar peningkatan suhu yang terjadi diruang lebur, dapat diukur menggunakan thermokopel infra red. Laju aliran air pendingan perlu dikontrol setiap berlangsungnya operasi dan diantisipasi agar jangan sampai tIdak mengalir karena berkaitan dengan keselamatan.

TEKNIK PELEBURAN

2010-05-20T17:39:00.000-07:00

Proses mengubah logam padat menjadi logam cair yang umum dilakukan pada industri pengecoran adalah dengan memberikan panas pembakaran dari bahan bakar terhadap logam dalam suatu tungku sampai titik lebur logam tercapai. Penggolongan tungku peleburan untuk berbagai bahan struktur dikelompokkan berdasarkan ukuran, bahan konstruksi, bentuk/ model, mobilitas, laju peleburan, metode penuangan dan sebagainya. Tungku peleburan bahan struktur menurut sumber panasnya dibagi dalam 2 (dua) kelompok yaitu kelompok tungku peleburan dengan pembakaran api dan kelompok tungku peleburan dengan pembakaran listrik. Tungku peleburan dengan pembakaran listrik terbagi 3 (tiga) jenis yaitu Tungku Induksi, Tungku Resistance dan Tungku Arc (Tungku Busur listrik). Pada Tungku Busur listrik (Arc Furnace), peleburan logam terjadi akibat adanya busur listrik dari elektroda yang terpasang ditepi cawan lebur. Tungku Centorr dalam hal ini adalah termasuk jenis Tungku Busur Listrik.
Tungku Centorr biasanya digunakan untuk melelehkan logam-logam bahan struktur bertitik lebur tinggi. Besarnya arus busur listrik yang dibutuhkan setiap spesimen logam sangat bervariasi tergantung pada tinggi rendahnya derajat titik lebur masing-masing logam. Agar peleburan logam dengan arus busur listrik terlaksana secara efisien (hemat listrik), maka pada percobaan peleburan tersebut dilakukan metode trial and error yaitu masing-masing spesimen logam diberi pasokan arus rendah sampai tinggi sehingga dari setiap spesimen logam yang dilelehkan dapat ditetapkan kebutuhan arus listrik dalam batas optimum (tegangan listrik tidak berlebihan namun spesimen logam dapat meleleh dalam tempo relatif singkat).
Busur listrik atau Arc adalah arus listrik yang mengalir antara dua elektroda melalui ruang gas yang disebut “plasma”. Ruang antara kedua elektroda dapat dibagi menjadi tiga daerah pembangkitan panas, yaitu katoda, anoda, dan arc plasma.
Peleburan arc menggunakan arus tinggi dan tegangan rendah yang membutuhkan elektron dengan konsentrasi yang tinggi untuk membawa arus. Elektron dilepaskan dari katoda dan bergerak sejalan dengan ion negatif menuju anoda yang bermuatan positif. Ion positif bergerak pada arah yang berlawanan. Tetapi, sama halnya dengan bahan konduktor, aliran arus yang utama pada arc adalah dengan perpindahan elektron. Panas pada katoda sebagian besar dihasilkan oleh ion positif yang menumbuk permukaan katoda. Panas pada anoda sebagian besar dihasilkan oleh elektron. Gerakan elektron dipercepat ketika melewati plasma oleh tegangan arc dan elektron ini melepaskan energi dalam bentuk panas ketika menumbuk anoda.
Plasma atau kolom arc, merupakan gabungan dari atom gas netral dan atom gas yang tereksitasi. Pada pusat kolom plasma, elektron, atom, dan ion berada dalam keadaan bergerak yang dipercepat dan saling menumbuk satu sama lain. Bagian terpanas pada plasma adalah pada kolom pusat, di mana terjadi tumbukan paling intens, sedangkan bagian luar plasma memiliki suhu lebih rendah dan terdiri atas penggabungan kembali molekul gas yang terpisah pada kolom pusat.
Suhu arc berkisar antara 5.000 – 30.000 oK, tergantung pada sifat plasma dan arus yang arus yang dihantarkan oleh plasma tersebut. Pada arc yang menggunakan gas inert murni, suhu aksial maksimum dapat mencapai 30.000 o

Mikroskop optik

2010-05-20T17:36:00.000-07:00

Mikroskop optik atau mikroskop cahaya merupakan peralatan untuk menentukan struktur fasa dan konstituen dari bulk metal dan untuk melihat bagian buitir butir dan batas butir yang memiliki orientasi arah yang berbeda atau yang dikenal dengan Untuk mengetahui microstruktur dengan cara metalografi yaitu suatu proses yang dilakukan terhadap material /bahan yang umum digunakan dalam industri logam untuk memperoleh infomasi secara mikro melalui mikro struktur. Data informasi yang diharapkan sebanyak banyaknya dengan menggunakan cuplikan sedikit mungkin.

Nanoteknologi

2008-05-04T21:32:00.000-07:00

Gecko (toke) kita kenal sebagai binatang yang dapat merayap di permukaan dinding, baik permukaan dinding itu halus maupun kasar. Kemampuan ini dikarenakan jutaan serat halus pada ujung kaki toke. Setiap satu serat halusnya mempunyai 100 sampai 1000 rambut halus pada diameter 100 nm(nanometer).
Kemampuan toke ini menginspirasi para peneliti untuk membuat alat perekat yang dapat mudah dilepas, tetapi mudah menempel juga dengan sangat kuat. Seperti kaki toke, bila kita sentuh maka akan kita dapatkan bahwa kakinya sangat halus dan tidak menempel. Karena bila lengket, maka akan menyulitkan bagi toke untuk berjalan. Kaki toke hanya akan menempel apabila serat halusnya sudah terpasang dengan cara menggosokkannya berlawanan arah dengan permukaan.
Para peneliti mengembangkan serat polimer sebagai model serat halus toke untuk menciptakan perekat yang mirip dengan kemampuan toke. Material yang diproduksi ini harus memeliki beberapa kriteria seperti, menempel secara anisotropik, mudah dilepas, self cleaning, tidak kusut, dan pada keadaan biasa tidak lengket. Sepertinya dengan teknologi ini, kemampuan untuk menempel dan merayap di dinding gedung seperti spiderman bukanlah hal yang mustahil